コンサルタント（羽根田）を入れて活動したＴ社工場の５Ｓ改善活動です。

すべての活動は書けませんので、概要のみでお許しください。

【クライアント概要】

　Ｔ社：セラミクス製品製造業、資本金1,000万円、従業員数40名。

【導入経緯】

　Ｔ社社長は、工場のレベルの低さ、現場の主体性のなさを重要問題点として認識し、常々現場をどう教育するか、頭を悩ませていました。

そこへリーマンショックによる景気の低迷により、受注が急減。この機会に現場の教育に力を入れようと考えました。

　羽根田から、現場力強化は、５Ｓ活動を導入することが最も良いと具体的内容と効果、進め方を企画立案し、提案しました。

Ｔ社社長は「今後成長するためにはコンサルタントの活用も大切だね。現場も本気になってやらざるをえないだろうしね。」と提案を受け入れてくれました。

【取組み体制】

　１〜２ヵ月に１日、生産を止めて、５Ｓ活動日を設け、全員参加としました。

現場を４つにわけ、チーム編成し、リーダーを決め活動を推進しました。

場所はＴ社で、羽根田が訪社し、現場を見ながら直接指導しました。

活動期間は１年間です。

【活動内容】

　まず、私がＴ社の要望に合わせた５Ｓ教育カリキュラムを作成し、５Ｓの講義をしました。

５Ｓの意義を理解してもらってから、実習した方が効果的だからです。

実習では講義で習ったことを現場で実践してもらいます。

実践した結果は、写真に撮って発表し、私がコメントをつけ、議論しました。

　つまり「講義 → 実習 → 発表 → 今後の課題のまとめ」と進めました。

特長は、５Ｓ活動の正しい知識を身につけさせ、それを実習することで、確実に身につけてもらうよう、指導したことです。


指導の様子（白衣が羽根田）

【活動成果】

　Ｔ社社長のコメント「現場がかなり変わった。品質、納期など良い工場は必ず５Ｓができている。

ようやく、ここまできたのだから、今後も引き続き取り組む。」と全員の前で宣言し、終了しました。

　コンサルタントとして多くの活動を指導した経験から、活動がうまくいくと、参加者の顔つきが輝きます。

今回の活動も、社長、部長をはじめ、現場の皆さんが、活動をやりきったという、いい顔をしていました。

工場のムダがだいぶ取れ、筋肉質の工場になりました。本当に良かったです。